'L6S is zeer feitelijk gericht en focust op root causes. Men spreekt van ‘’five times why’’. Er wordt maar doorgevraagd over waarom iets zo is tot je bij de kernoorzaak komt. Bijvoorbeeld de vraag: ‘’Waarom controleer je alle pallet shipments en alle pallet lines’’? leidt na 5 keer doorvragen tot meer bewustwording van wat er nog niet volledig in control is in je proces. Ook vraagt men: ‘’Wat moet je doen om juist meer fouten te maken?’’. Prikkelend.

Een verdere aanscherping is de gerichtheid op formele statistiek en significante bevindingen. Bijvoorbeeld het verschil in pickfouten door vaste medewerkers en uitzendkrachten bleek significant, ofwel het was geen toeval in de cijfers. Ook bleek men bepaalde uren (tijdvakken) op de dag meer fouten te maken. Verder laat L6S zien dat stabiliteit in de performance belangrijk is; het gemiddelde foutenpercentage kan laag zijn, maar als je heel weinig fouten maakt in rustige tijden en procentueel juist veel in drukke tijden, is het proces niet stabiel, niet onder controle. In de L6S grafieken moeten de fouten niet alleen dalen, maar ook binnen de ‘’sigma lijntjes’’ (bandbreedte) blijven.

Het filmen van het proces door de stagiaire leverde eveneens extra inzicht op, naast de data en statistieken. Dit bracht ons op het idee om een korte 5 minuten onboarding film te maken, welke recent is afgerond. Nieuwe collega’s krijgen de film te zien en een intensievere training de eerste dagen. Verder worden alle uitzendkrachten wekelijks in de vergaderzaal bijgetraind in picking, packing en foutpreventie. En met de grootverbruikers in fouten wordt intensiever het gesprek aangegaan, om echt goed hun foutoorzaken te snappen. Net als met de film maken we alles visueler. Zo staat er op elke zone nu een groot fotobord met de meest voorkomende misverstanden: per issue ‘’foto goed’’ en ‘’foto fout’’ naast elkaar. Dan kan de voorman op de vloer makkelijker adhoc een extra (beeldende) uitleg geven aan een collega, of iemand loopt zelf naar het bord met de vraag ‘’even kijken hoe het ook alweer moest’’.

Verder zijn we bewuster bezig met het benadrukken van wat wel goed gaat, alsmede complimenten geven.  Saillant detail: de interne pickfoutenreport toonde alleen de collega’s met een aantal fouten vanaf 1 en meer, de medewerkers met nul fouten stonden er geen eens op. Nu wel.

Het denken in waste prevention hebben we ook doorgetrokken naar wat tegenwoordig heet ‘’sustainability’’. Momenteel wordt in het hele pand LED-verlichting geinstalleerd. En naar aanleiding van de (wettelijk verplichte) EED audit, passen we het gebouwklimaatbeheersysteem aan (energieverbruik meer fine tunen).

Tot slot, het is verbazingwekkend hoe slim en gestructureerd diverse stagiairs (HAN, TUE) tegenwoordig zijn op jonge leeftijd. En hoe professioneel de begeleiding vanuit school wordt aangepakt. Daar kan het bedrijfsleven wel wat mee!'